KI-Methoden zur Produktionsoptimierung

Every spark of your production provides essential information

Erweitern Sie gemeinsam mit uns Ihr bisheriges Mindset zum Thema Produktionsoptimierung. Bei uns erhalten Sie neueste KI-Verfahren kombiniert mit Engineering- und Managementexpertise. Als Generalunternehmer begleiten wir sie durch das gesamte Projekt - von der Planung, durch die Umsetzung und bis zum Servicesupport.

Lösen Sie mit uns Herausforderungen, die noch vor wenigen Jahren nicht in der Art und Qualität lösbar erschienen!

Gemeinsam mit unseren ausgewählten und vielfach ausgezeichneten Lösungspartnern finden wir für Sie die idealen Produktstrategien und Umsetzungskonzepte.

DIE HUCON AG ALS INNOVATIVER PARTNER DER ctrlX AUTOMATION

BoschRexroth_ctrlX_World_Signet_animated_final Die HUCON AG ist einer der ersten Partner der neu geschaffenen ctrlX AUTOMATION Plattform der Bosch Rexroth AG. ctrlX AUTOMATION ist sozusagen das Smartphone der Automatisierung und durchbricht die klassischen Grenzen zwischen Maschinensteuerungen, IT und dem Internet der Dinge. Eine Plattform wie gemacht für die HUCON AG und seine KI-Partner! Zusammen mit der ctrlX AUTOMATION wird es zukünftig noch einfacher unsere KI-Services zu nutzen.

IHR PARTNER FÜR INTERDISZIPLINÄRE LÖSUNGSANSÄTZE

Wir bringen Fehlererkennung und Fehlervermeidung auf ein neues Level. Wir sind Ihr richtiger Partner, wenn Sie Ihre Ausschuss- und Nacharbeitsquote über die Parameteroptimierung Ihrer Maschinen und Anlagen signifikant reduzieren müssen. Wir sind weiterhin Ihr Partner, wenn Sie Ihre Prozesse zur Überprüfung der technischen Konformität anpassen müssen. Darüber hinaus sind wir Ihr Partner, wenn Sie visuelle Fehler mit einer Erkennungsrate über 99 % aufdecken wollen. Durch innovative Verfahren wird Ihre Produktion intelligenter und prozesssicherer. Profitieren Sie von einem profitablem Gesamtpaket in folgenden Bereichen:

OPTISCHE FEHLERERKENNUNG

Neuartiges KI-Verfahren, zur Erkennung von Bauteilfehlern und Sicherstellung der technischen Konformität.

Erkennung von Fehlern
Nächste Generation visueller Qualitätsinspektion
Erhöhung Transparenz und Qualität in der Produktion
Reduzierung von Taktzeit und Produktionsstops
Eine Kamera, keine zusätzliche Hardware

Projektreferenz:

Endmontage Premium-OEM:

Konformitätsprüfung Verifizierung und Dokumentation der Bauteilgruppen und visuelle Kratzerinspektion.
Fehlererkennung bis zu 99 %.

DATENBASIERTE PRODUKTIONSOPTIMIERUNG

Ein KI-basiertes System um Ihre Anlagen- und Produktionsparameter kontinuierlich zu verbessern.

Vermeidet Fehler und ermöglicht autonome Produktion

Verbessern Sie durch datenbasierte Handlungsempfehlungen die Produktion nachhaltig
Reduzieren Sie Ausschuss und Nacharbeit und erhöhen Sie die Anlagenverfügbarkeit
Kein zusätzliches Investment nötig – wir kümmern uns um das gesamte Projekt
Ermöglichung von digitalen Strategien – offensichtlicher nächster Schritt zur autonomen Fertigung

Projektreferenz:

Karosseriebau Premium OEM:

Problem:
Der vor Ort befindliche Karosseriebau verwendet aktuell über 200 Roboter im Fertigungsprozess. Die eingesetzten Schweißtechniken umfassen Bolzen- und Punktschweißen. Die Montagelinie wies eine hohe Anzahl von Fehlern beim Bolzen- und Punktschweißen auf. Dies führte in der Folge zu einer Erhöhung der Ausschussquote, Produktionsverzögerungen und vermehrten Kosten in der Nacharbeit. Aufgrund der Komplexität des Bolzenschweißprozesses versagten konventionelle statistische Verfahren an der Lösung des Problems.

Lösung:
Nach einer ersten Analyse der Ausgangssituation und Datenerhebung wurde eine KI-Lösung zur Optimierung von Prozessparametern im Werk integriert, welche die Besonderheiten der Schweißanlagen vor Ort berücksichtigte. Die KI-Lösung zur Optimierung von Prozessparametern konnte über 800 simultan verwendete Schweißpunkte in der Schweißanlage identifizieren und simultan verarbeiten inklusive der komplexen Wechselwirkungen innerhalb der Schweißanlagen. Die KI-Lösung zur Optimierung von Prozessparametern erfasste schlussendlich die Wechselwirkungen der Schweißprozesse und konnte eine konsistente Vorhersage der Schweißqualität erreichen.

Ergebnis:
Reduktion der Schweißfehler um 55 % innerhalb von einem Monat und Reduzierung der Nacharbeit um 75 % und geschätzten Kosteneinsparungen von ca. $ 140.000. Die Implementierung half dem Kunden, die hohe Prozessqualität aufrecht zu erhalten und gleichzeitig Kostenpotenziale zu erschließen.